锤式破碎机结构设计

  PAGE 3 锤式破碎机结构设计 摘 要 锤式破碎机式一种可以对物料破碎和细化的设备。锤式破碎机的总体结构相对简单，工作的稳定性、可靠性都比较好，破碎的效率也相对更高一点。同时锤式破碎机还能轻松实现干、湿物料的破碎与细化，尤其是对于脆性物料或具有中等硬度的物料很适合。由于其自身独特的优势，目前广泛的应用于矿山、冶金、建材以及煤炭等行业中。目前虽然锤式破碎机已经基本实现了系列化，但是在总体的性能方面仍然有很大的基本空间。 本次设计分析了锤式破碎机的特点和分类，并对锤式破碎机的概念进行了全面的分析。其次通过理论层面下手，分析了锤式破碎机的粉碎的机理，并进行了机器的功能分析。设计方面，首先思考了具体结构的设计思路，然后参考传统的锤式破碎机的基本结构可以进行了总体结构的设计。其次基于一种工况，进行了整机工作参数的计算。另外，根据总体的设计思路进行了具体的零部件包括轴的设计和校核、带传动的设计、轴承的选型等工作。本次设计的方案基本合理，满足设计的基本需求，对于破碎机机械的研发具有一定的参考价值。 关键词：锤式破碎机；锤头；强度； 绪 论 1.1锤式破碎机概述 我国近代中，随着蒸汽机以及电动机的发展和迅速普及，整个工业水平迅速提高。而破碎机是工艺步骤中非常常用的机械设备之一，随着其机构不断的优化和改进，破碎机理研究的逐渐深入，破碎方式也逐渐在更新换代，在此背景下技术人员研发出了锤式破碎机。具体来说，锤式破碎机在工艺上应该是反击式破碎机的基础上所改进或者优化的能进行物料细化的设备。 其设备结构和原理非常容易理解。顾名思义，最主要的执行部件就是锤头。锤头主要是通过销轴和辐板所连接，电机驱动主轴从而带动上面的辐板实现回转运动。在回转的同时，锤头具有一定的动能，并且由于自身带有很大的惯性力，所以在和物料碰撞的时候，能轻松实现较大的能量冲击，从而物料能轻松实现破碎和细化目的，满足粒度要求的物料最终能够最终靠筛板选择排出[1]。 当然同是破碎机机器，很多人经常拿锤式破碎机和反击式破碎机相比较，这两台设备是在上在面对的破碎对象上还是不一样的。锤式破碎机的总体结构相对简单一些，工作的稳定性、可靠性都比较好，破碎的效率也相对更高一点。同时锤式破碎机还能轻松实现干、湿物料的破碎与细化，尤其是对于脆性物料或具有中等硬度的物料很适合[2]。由于其起身的特点，目前广泛的应用于矿山、冶金、建材以及煤炭等行业中。下图1.1为锤式破碎的典型实物外形图。 图1.1 锤式破碎机的实物外形图 1.2锤式破碎机的分类与特点 1.2.1锤式破碎机的分类 随着近几年锤式破碎机技术的快速的提升，目前来说该设备在市场上已然浮现了多种多样的种类和型号，基本已经满足了市场的需求。当然具体来说根据不同的办法能够实现不同的分类[3]。具体可以参照以下分类： ①根据回转轴数量来分类：双转子和单转子； ②根据转子的回转方式可以分为可逆式和不可逆式。下图1.2的两图分别是可逆式和不可逆式破碎机的基本结构 。 图1.2 可逆式破碎机（左）不可逆式破碎机（右）的基本结构 ③依据锤头的排列方式，可以分为多排式和单排式； ④根据锤头和转子的装配方式，可以分为活动锤头和固定锤头。 1.2.2锤式破碎机的特点 锤式破碎机发展至今已经实现了系列化，目前锤式破碎机的规格已经有了标准的行业标准。其规格可以用转子的长度L以及直径D来进行表示，这在很大的程度上都代表着总体设备的规模和工作能能力。锤式破碎机之所以可以普及主要还是其具有很多的优点，总体来说整理主要有以下优缺点：优点： ①该设备的结构和原理都非常的简单，总体的构造可靠性比较强。并且总体结构较为紧凑，消耗的功率比较小。 ②该设备的生产率较高、总体的破碎比比较大（单转子的破碎比可以达到10~15），所产出的破碎后的产品粒度均匀并且满足要求，主要呈立方体状，过度破碎的现象非常少。 ③该设备维修和保养都非常方便，工作连续且可靠。对于易损的零部件非常容易拆换和检修。 当然，该设备还有很多的不足之处，具体体现在以下几个方面： ①该设备的核心部件包括锤头、衬板、转子、圆盘等和物料直接接触的零部件磨损是一个难以解决的问题，并且磨损的速度也是相对来说比较快的。对于破碎的物料较为坚硬的时候，更是会加快磨损的速度。 ②破碎腔体内没有做很主动的预防机制，所以当设备内落入金属块的时候，非常容易发生事故。 ③对于含水量超过12%的物料来说或者具有一定湿度的粘土，破碎机内容易发生堵塞，从而降低生产率和速度，也会加倍设备零件的损耗速度[4]。 1.3本次设计的任务要求 通过综合运用所学的基础理论和专业知识，查阅相关的设计手册和参考文献，通过方案论证、设计计算和结构设计等过程，完成关于锤式破碎机的综述、总体结构设计以及具体零部件的设计等工作。 主要有以下工作任务要求： ①了解该课题的研究背景，明确本次设计的目的和意义，撰写文献综述，总字数不应该少于3000字。 ②了解传统锤式破碎机的结构和原理，并检索相关理论，完成总计的总体布置与设计。 ③完成对于锤式破碎机的具体工作参数以及性能指标的计算和设计，需要满足所设计的工况的要求。 ④完成对于锤式破碎机的具体结构的计算和设计等，结构设计合理可行。 ⑤绘制该设计的总体装配图和重要零部件的图纸，要求用CAD绘制，格式要符合最新的国家标准。 ⑥撰写毕业设计说明书，不少于8000字，文章格式需要符合毕业设计的规定和要求。 2 锤式破碎机的工作原理和总体设计 2.1锤式破碎机的工作原理 2.1.1机器的功能分析 所有的通用机械设备再进行设计之前都要了解设备能轻松实现的基本功能。本次设计的破碎机粗略的理解非常的容易，但是实质上其工作还有非常多的细节。具体整理如下。 物料通过进料口进入到破碎机中，然后会受到高速转动的锤头冲击而是实现粉碎的功能。破碎后的物料所获得的能量主要是依赖于锤头本身所带有的机械能，物料带有一定的速度，会飞速向内壁的衬板所打去，以此来实现二次破碎[5]。在周而复始的破碎后，对于满足粒度条件的物料会小于篦条缝隙，进而从缝隙中排出，实现收料。当然，除了锤体对物料实现击打外，腔体的内部实质上是很复杂的碰撞过程，还包括物料内部之间的碰撞和摩擦等。具体的锤式破碎机的工作原理简图如下图2.1所示。 图2.1 锤式破碎机的工作原理图 1.机架 2.转子 3.锤头 4.破碎板 5.筛条 2.1.2破碎理论简述 锤式破碎机最主要要实现的就是破碎的工艺和功能，所以在进行破碎机的总体设计之前，必须对破碎的工艺和理论进行一定的理解。 在很多的行业中，有很多的工业原料以及需要回收利用的废料都有必要进行粉碎的工艺处理。例如在矿厂以及水泥厂或者建筑公路的行业的作业现场中，都需要将物料破碎到某些特定的程度才能满足下一步工艺的需求，所以破碎工艺实质上是很重要的工序之一。另外，部分工业废料如果很难直接回收或者处理，而经过进一步的破碎后，不但方便回收和运输，还更方便了该废料的进一步的二次利用。综上破碎的工艺对于我国的各行各业都起着不同程度的作用 [6]。 对于破碎理论的研究，这也一直是我国很多科研部门以及高效所研究的课题。本节针对于破碎的实质进行简单的论述。破碎过程实质上是通过外力来对破碎的物料做功，期间实现能量转化，锤头的机械能克服物料内部质点的内聚力，最后发生破碎的效应。破碎的功率消耗的理论，实质上就是讲述了破碎过程中输入功和物料能量变化之间的关系。为了研究这样的破碎规律并且尽可能减少破碎的输入能耗，很多的研究人员和学者均持有不同的破碎理论学说，这里提出三个很典型且经典的理论。 ①面积学说；这一点主要由Rittinger所提出，主要表明了破碎过程中所消耗的有用功和生成的新物料的表面积是存在一定的正比关系的。 ②体积学说；这点主要由俄国人提出，指出对于总体几何外观形状近似的物料来说，破碎呈近似同样形状的物料的时候，期间所需要付出的功实质上和他们的体积与质量是成正比的。 ③裂缝学说；主要是由中美的学者共同提出。其观点主要是外力对矿物物料施加一定的作用，作用均转化为了物料内部的变形的势能，一旦局部的变形超过了临界的点的时候，此时就会产生断裂的口。进而继续输入功的话，总体就会继续破裂，实现最终的破碎效果。 以上关于破碎理论的分析实质上各有使用的范围，也各有其依据。但是无论哪种理论，都需要和实践相结合，才有实际的价值[7]。 2.2锤式破碎机的具体结构设计要点 参照一般的锤式破碎机，其实物的分析图主要由以下几个具体的零部件组成，具体如下图2.2所示。可以从图中看出锤式破碎机的主要包括机壳、锤头、支架、衬板、打击板、转子等重点的零部件。 图2.2 锤式破碎机的实物简图 1.上机体 2.蓖条 3.锤盘 4.出料口 5.锤头 6.侧衬板 7.下机体 8.支座 9.电机 10.传动轴 11.锤头轴 12.入料口挡板 13.衬板 参照传统的锤式破碎机，本次设计锤式破碎机具体的零部件总结为有以下的设计的基本要求： ①机壳的设计；机壳的总体设计最重要的包含四部分，分别是上机体、后上板、左侧壁和右侧壁四个部分所组成，四个部分主要用螺栓来进行连接。在机壳的上部设立有进料口，在机壳的内部为避免过度磨损，应该设立有可以拆卸的具有高硬度的内部衬板，材料选择高锰钢。为避免轴和机壳漏灰，应该设计轴封。为实现检修的方便，需要在机壳的前面后面上都应该设立一个检修的孔。 ②转子的设计；转子部件是整体设备中最关键的传动零部件之一，主要是由主轴、圆盘和销轴三个部分所组成。在圆盘上设立了六个分布比较平均的销孔，主要是采用销轴将锤头悬挂起来。销轴的两端是采用锁紧螺母来进行轴向的固定。转子选用两端的滚动轴承来进行支承。另一方面，为了能够更好的保证主轴和转子在运转的时候能储存一定的能 量，来避免在遇到较大或者坚硬的物料的时候不至于出现较大的冲击和负荷，所需还需要在主轴的部件中特意设计一个飞轮[8]。 其中主轴的设计应该满足较高的刚度、韧性以及强度，周向的传动主要是采用键连接。 ③打击板设计两块折线形的。分别是固定的和可调整的，其中可调整的调整原理主要是依赖于箱体上的螺杆传动装置。 ④锤头的部件是主要的执行部件，其选择的质量、形状以及材质直接的影响的设备的常规使用的寿命以及破碎机的创造能力。所以使用时需要根据不一样的使用上的要求来选择锤头的质量。本次所设计面对的物料是属于中等偏下硬度的，可以设计的形状方案如下图2.3所示。 图2.3 锤头零件的设计的具体方案 ⑤蓖条的设计需要保证其排布的形式要和锤头的运动方向是互相垂直的。转子的回转半径拥有一定的间隙，保证合格的产品能通过缝隙中来进行排出。蓖条的断面设计为梯形，为了保证较高的强度，设计材料选择锰钢，工艺方式为铸造。安装的时候，需要将钢条插入到架子上，每两个蓖条要通过垫片来隔开，截面的形状要设计为梯形。 2.3本次设计总体设计方案 通过上文本次设计具体结构的设计要点，在参照目前现有的结构，本次设计的总体设计方案如下图2.4所示。详细的明细和装配关系详见总装图。 图2.4 总体设计方案 3 锤式破碎机的具体参数计算 3.1工作参数计算 3.1.1原始数据初定 本次设计的原始工况数据为： ①破碎能力需要达到每小时20t~30t； ②破碎机转子的转速应当在900~1100r/min； ③破碎机最大物料进给的粒度最大不能大于25mm； ④所派出的物料的粒度指标最大为25mm； ⑤物料允许的湿度应当小于9%； ⑥破碎机的破碎程度应该要达到中和细； ⑦主要可能的应用的场合为水泥厂、火力电厂和选煤厂等等。 ⑧破碎机破碎的对象可以为石膏粉、焦炭、煤块和石灰石等硬度不高的材料。 3.1.2转子转速的计算 本节对锤式破碎机所需要转子的转速来进行计算。转子的转速需要依靠转子表面的圆周速度，锤头的圆周速度则主要根据物料所需要的粒度、性质和锤头的磨损来综合进行确定。 转速计算的公式为： 3.1 式中： ─锤头的圆周速度（m/s） ─转子的直径（m） 参考以往的设计经验，中小型的破碎机的转速范围约为750~1500r/min，它的表面圆周速度范围在25~70m/s之间。转子的转速越高，产品的产出的粒度就会越小，但是这样对于锤头以及衬板的消耗也就会加大。另一方面，转速的提高总体传动的功率要求也就会增大，对于零部件的设计和安装也会偏于复杂。所以为了避免总体的浪费，应该在满足条件的要求下，使速度尽可能的降低[9]。 3.1.3生产率的计算 生产率的计算更是和非常多的因素相关联。最典型的就是破碎机的规格、转速、进料和出料的要求粒度、物料的种类和性质以及给料的工况等。由于有这么多因素的限制，所以如果说考虑理论计算的方式很难准确的计算出该值，查得手册中的经验公式为： 3.2 式中 ── 生产率() ── 物料的密度() ── 经验系数根据本设计的物料的种类，K值的取值范围在30~45之间。 3.1.4电机功率的计算 本节进行电机功率的估算和选型。关于电机方面正常的思路应该是计算电机的额定功率和转速。但是本次设计的锤式破碎机其整机的运转实质上非常带的复杂，并且基本上没有规律性。其主要和物料的性质、破碎比、锤头的圆周速度、生产率有关系。所以现在没有完整的计算里路和公式，仅能通过实际使用的经验和试验所带来的数据进行初选。其选型的经验公式为： 3.3 上式中：K值的取值范围在0.1~0.15之间。 3.2具体结构参数的设计与计算 3.2.1转子的外形尺寸 上文已经介绍到，锤式破碎机的规格应该用转子的直径D和长度L进行确定。所以本次设计考虑以上所给的基本工况和条件，选择DL为800X800mm的标准转子部件。 3.1.2进料口和排料口的设计 进料口方面的总体长度应该和转子保持一致，其宽度应该满足条件B 2 。排料口的尺寸主要依据蓖条间隙进行控制的，蓖条的间隙主要是由所需要产品粒度的大小来决定。对于本次设计的破碎机来看，该产品的平均粒度大概为间隙的1/5-1/3。 3.1.3锤头的质量 锤头作为本次设计锤式破碎机的执行零件来说，其质量可以直接影响整机的破碎效率和能耗。当质量选择较小的时候，很可能无法满足破碎的需求。但是如果锤头的质量选的过大，离心力和惯性都会太大，导致难以控制，也会导致耗能增加。 锤头最佳的计算方式就是采用动量定理。锤头在完成物料的击打之后，必然会产生速度的损失，但是如果损失过大了，就会导致锤头绕着本身的悬挂轴向后偏倒[10]。所以为了使锤头在打击完物料后会出现偏倒，在自身离心力的作用下可以使物料击打后的速度不至于损失过大，所以一般根据实际的经验角度，匀速速度的损失大概在40% ~60%之间。具体的计算如下: 3.4 式中 ── 锤头打击材料后的圆周线速度(m/s); ── 锤头打击材料前的圆周线速度(m/s); 假设材料再进行碰撞之前的速度是0，根据动量定理可以得出： ── 最大物料块的质量(kg) 3.5 ── 最大物料块的质量(kg) 式中 ── 锤头折算到打击中心处的质量(kg) 然而m仅是锤头的击打质量，实际的还应当考虑击打质量的转动以及锤头的转动惯量，计算如下： 3.8 式中 ── 锤头打击中心到悬挂点的距离(m) ── 锤头质心到悬挂点的距离 (m) 4 锤式破碎机的具体结构及传动设计 4.1主轴的设计 主轴作为传递动力的最主要传动零件，必须进行足够合理的设计，保证其强度和刚度满足使用要求。具体主要是两方面的设计，分别为结构方面以及工作能力方面的设计。其中工作能量方面最主要的还是校核轴的强度。只是对于刚度要求较高且细长形状的轴才需要校核其刚度。 4.1.1轴的材料 轴的材料选择往往是进行轴设计的第一步。轴设计中最常用的材料为合金钢和碳素钢，其毛坯最常选用的就是轧制的圆钢以及锻件。材料的选择需要综合考虑强度要求、综合性能等方面[11]。最常使用的就是碳素钢，能够最终靠合理的热处理方式来提高材料的抗疲劳强度以及耐磨性。本次设计中经过综合考虑选择45号钢。 4.1.2轴的最小直径计算 在选定完材料的后就可以进行轴的结构和尺寸的设计和计算。轴的每段的直径并不能随意的设计，而是要根据 该段的载荷和转速有关系。具体的设计思路是应该按照轴的扭矩来初步估计该轴的最小值直径dmin。计算得最小直径后再按照主轴的定位和装配的要求，来分别设计每一段轴的轴段。本次计算的最小轴径约为50mm，所以每段轴的直径均应该大于50mm。在进行每段轴长度的计算的时候，应该尽可能的保证轴的紧凑型，还需要所有零件的定位的可靠性[12]。 4.1.3轴的结构设计 结构设计方面，查得机械设计手册轴的结构要符合： ①主轴自身的安装和主轴上的零件的安装必须要有比较准确和固定的安装位置。 ②轴上面的零件应放便于安装、拆卸以及调整。 ③轴的设计应该有比较好的制造工艺性。 再进行轴的结构设计的时候最需要分析的就是轴上所需要装配的零件。根据本次转子部件所需要实现的功能，按照轴上的安装顺序分别为飞轮、轴承、圆盘、轴套、轴承以及带轮。这些零件落实到轴的结构方面，最主要的就是需要实现定位的需求。 首先就是最左侧的飞轮。由于飞轮需要实现传动，所以必要的就是周向的键连接。而其轴向分别采用轴肩连接和锁紧螺母连接，这就要求轴的端侧需要设计外螺纹来方便锁紧螺母的装配。接下来就是轴承的定位，轴承的轴向定位分为内圈定位和外圈定位。内圈同样采用锁紧螺母以及轴肩定位，外圈主要采用轴承透盖进行定位。同时内圈采用基孔制而外圈采用基轴制[13]。为了增加轴承的密封性两侧都应该设计轴承端盖，且要进行密封处理。接下来就是圆盘的定位问题，其周向的动力传输同样采用键连接，而轴向同样采用锁紧螺母来连接。而最右侧的轴承和左侧轴承的设计思路已基本一致。最右侧的V带轮的轴向固定采用轴肩以及锁紧螺母，而周向固定采用键连接。具体的轴的结构设计如下图4.1所示，更为详细的尺寸详见零件图。 图4.1 轴的结构设计 4.1.4轴的强度校核 在完成轴的初步的结构设计之后，需要对轴的强度进行进一步的校核，只有强度通过了校核才能满足使用的要求。而强度校核方面，查得机械设计手册中，对于不同类型的轴应该有不同的计算方式[14]。其中本次设计的轴为转轴，必须要进行的是弯扭合成强度的计算。具体的计算步骤如下。 ①轴的计算简图： 第一步就需要把该轴的所有受力分解为垂直分力和水平分力，然后求出每个支承位置的垂直和水平的反力。然后把该轴上的每个支承要标注清楚。 ②绘制轴的弯矩图： 根据前面设计的轴计算，按照垂直面和水平面分别计算出每个受力所产生的弯矩图，并且按照计算结构分别在垂直面和水平面绘制出弯矩MH和MF，按照公式计算出总弯矩，然后绘制出弯矩图。 ③绘制轴的扭矩图：计算轴所受扭矩T，然后绘制轴的扭矩图，如下图4.3所示。 图4.2 轴的扭矩图 ④计算并校核强度 当弯矩和扭矩都计算完成并绘制好图后，用改计算弯扭合成的总弯矩，并绘制其相应的图像，具体的计算为： 4.1 =上式中， 为考虑弯矩和扭矩的加载情况以及产生应力的循环特性差异的系数，该系数的选择是有标准的，具体如下: = 当扭转切应力为静应力时，取 ；。当扭转切应力为脉动循环变应力时， 取 ； 。 当扭转切应力为对称循环变应力时，取 轴的每段的弯扭合成的综合弯矩计算完成后，需要判断并选定危险截面，并对危险截面处做出强度的校核。按照第三强度理论，校核公式应该为: 上式中 - 上式中 - 轴的抗弯截面系数（ - 轴的许用弯曲应力（ ）。 ）。 由表可查 为60Mpa。而参数W的计算主要是根据截面的不同而进行调整的。由于主轴带键槽，所以其计算公式为： = 4.3 载荷分析图计算如下图4.3所示。 = 图4.3 轴的弯矩图 具体的计算参数表计算如下表所示： 具体的计算参数表计算如下表所示： 表4.1 计算过程表 载荷F 支反力R 总弯矩M 扭矩T 危险截面的校核计算如下所示： 4.5 查得45号钢在受到对称循环变应力的许用应力约为55MPa，所以经简单计算满足条件。 4.1.5轴的疲劳强度校核 ，，= ， ， = 5× 作用 次， ，作用 进行强度试验，以对称循环变应力次。 根据这些条件，试计算该主轴在此条件下的计算安全系数。 根据公式 再根据教材书上的公式（7-3.9），则该主轴的计算安全系数为： 又根据式子（7-9.a），有 由以上的计算，显然可以得知，若要使主轴破坏，则由教材中式子（7-34），得 =1 所以，可求出， 可以得出结论，该主轴在正常工作，同时考虑到不同工况，估计，在对称循环变应力的作用下，尚可承受次的应力循环。 当然，事实上，该主轴可以再工作的循环次数并不会准确的等于以上所求的数值。如果按的范围计算，则所求的 的值将分别等 于0.507 10 和2.832。 4.2轴承部件的选型 上文主要完成了主轴的设计和校核，轴承作为支承的零件同样非常的重要，本节根据实际的需要完成轴承的选型。首先选择轴承的类型。本次设计的破碎机的主轴转速范围主要在900~1100r/min，所以主轴的转速相对来说还是比较快的，负荷也比较大。同时由于锤头可能因为不均匀的磨损造成不平衡的附加力，这均对轴承提出了更高的考验。考虑到本次设计的轴承跨距大，且轴承安装的中心同心度难以保证，所以选择调心滚子轴承，外形图如下图4.4 所示。 图4.4 调心滚子轴承 轴承由于需要密封进行工作，所需要设计轴承端盖进行密封。同时为了能够更好的保证轴承便于安装和拆卸，必须设计轴承座有刨分的面，具体设计如下图4.5所示。 图4.5 轴承安装部件的设计 4.3带传动的计算 本次设计中选用的动力传动装置主要为V带传动，所以本节对V带传动进行简单的设计。首先根据前文所提到的电动功率和转速的需要，进行电机的初步选型。类型主要选择Y系列电机中的普通Y系列三相异步交流电动机，型号 为Y225M-2。其额定功率为45kW，满载的转速为2970r/min，额定的转速为3000r/min。而实际要求的大带轮的转速上文设计为900~1100r/min左右，所以大概的传动比范围即可求出。小带轮的直径根据电机轴的直径可以初步设计为 160mm左右，根据传动比，可以计算出大带轮的直径约为475mm左右，即可以选取标准系列的475mm作为大带轮的直径。 首先求得带的型号，主要根据计算功率和转速进行选型。计算功率计算为： 式中 ─名义传动功率； ─工作情况系数。 查表得取1.4，可以计算得功率约为63kW，所以最终选择的带型为A型带。根据该带型和小带轮转速以及直径查得该带型的基本信息参数为： 为单根V带基本额定功率的增量 取0.34KW。 带的根数Z计算公式如下式所示： 根据上式公式计算得带的根数Z为6根。 4.4飞轮的设计 本次设计中需要配置飞轮，飞轮中起到最大的作用是储存一定的动能。另外就是避免了大块或者比较坚硬的物料，以防止速度和能量的损失不至于过大，本次设计的结构选择腹板式。具体结构如下图4.6所示。 图4.6 飞轮的设计结 论 本次设计锤式破碎机总体结构至此已经基本结束了。本次设计分析了锤式破碎机的特点和分类，并对锤式破碎 机的概念进行了全面的分析。其次通过理论层面下手，分析了锤式破碎机的粉碎的机理，并进行了机器的功能分析。设计方面，首先思考了具体结构的设计思路，然后参考传统的锤式破碎机的基本结构可以进行了总体结构的设计。其次基于一种工况，进行了整机工作参数的计算[15]。另外，根据总体的设计思路进行了具体的零部件包括轴的设计和校核、带传动的设计、轴承的选型等工作。本次设计的方案基本合理，满足设计的基本需求。 但是由于能力和水平有限，本次设计实质上还有很多的缺陷和不足。包括蓖条的位置设计、弹簧的选型、箱体的设计、棘轮的选型等工作还都不进行。总体的设计基本都还停留在理论层面上，不进行下一步的仿真和试验。从此角度上来看，本次设计仍然有很多的工作需要去补充。 但是本次设计对我来说还有很多的意义，教会了我机械设计的一般过程，让我也深刻的了解到了自己的不足，未来还需要更加多的付出。  参考文献: [1]柳婷婷,张巍巍,史晓梅等. QuEChERS-超高效液相色谱-串联三重四级杆质谱法同时测定玉米秸秆饲料中20种真菌毒素 [J/OL]. 饲

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